彎管加工中，彎曲半徑與成型工藝的適配是決定管材質量的核心因素。彎曲半徑指管材彎曲后的圓心半徑，其取值需結合管材材質、壁厚及應用場景綜合確定。過小的彎曲半徑易導致外側管壁拉伸開裂，內側管壁褶皺堆積；過大則可能無法滿足安裝空間需求，同時增加回彈控制難度。通常需通過材料力學性能測試，確定不同管徑下的合理彎曲半徑范圍，以平衡成型可行性與結構強度。

成型工藝主要分為冷彎與熱彎兩類。冷彎工藝適用于延展性較好的管材，在常溫下通過模具施加外力使管材彎曲，優(yōu)勢在于工序簡單、效率高，且能保持材料原有力學性能。冷彎時需關注回彈現象，即外力去除后管材部分恢復原狀的特性，需通過預彎角度補償或模具弧度修正來抵消回彈影響。熱彎工藝則通過局部或整體加熱管材至軟化溫度，降低材料屈服強度，適用于厚壁管材或高硬度材質的彎曲成型。加熱溫度需嚴格控制，避免過度加熱導致材料晶粒粗大或氧化，影響彎管的疲勞壽命。

成型過程中，芯棒支撐與無芯彎管技術應用廣泛。芯棒式彎管通過內置芯棒防止管材彎曲時截面畸變，芯棒形狀（如球形、錐形）需根據彎曲半徑與管材內徑匹配，以減少內壁劃傷。無芯彎管則依賴管材自身剛性與模具約束，適合中小直徑、大彎曲半徑的加工，需通過優(yōu)化彎曲速度與壓模間隙控制截面橢圓度。此外，滾彎工藝通過多組輥輪漸進式彎曲，適合大曲率半徑的弧形彎管加工，尤其適用于長管材的連續(xù)彎曲成型。

工藝參數的協同控制對成型質量至關重要。彎曲速度過快易導致管材局部受力不均，產生褶皺；過慢則可能因摩擦熱積累影響表面質量。壓模與管材的貼合度需通過試彎調整，確保彎曲過程中管材均勻受力。對于有特殊精度要求的彎管，可采用數控彎管設備，通過程序控制彎曲角度、速度及芯棒位置，實現多批次加工的一致性。成型后需對彎管進行表面檢測與尺寸復核，確保無裂紋、凹陷等缺陷，同時驗證彎曲角度與半徑是否符合設計要求，為后續(xù)裝配提供可靠保障。